Dịch Vụ Scan Nhiệt Hệ Thống Điện – Công Nghệ Phát Hiện Sự Cố Thông Minh

Một nhà máy dệt may tại Bình Dương đã tránh được sự cố cháy nổ trị giá 3.2 tỷ đồng nhờ phát hiện sớm điểm nóng 180°C tại thanh cái của tủ điện chính. Đây không phải là câu chuyện hiếm gặp – hàng trăm doanh nghiệp Việt Nam đang áp dụng thermal imaging như lá chắn bảo vệ tài sản và đảm bảo liên tục sản xuất.

---

Thermal Scan Là Gì? Nguyên Lý Hoạt Động Của Công Nghệ Hồng Ngoại

Scan nhiệt (thermal scan) là phương pháp sử dụng camera hồng ngoại để “nhìn thấy” bức xạ nhiệt, giúp phát hiện các điểm nóng bất thường trong hệ thống điện mà không cần tiếp xúc. Nó hoạt động dựa trên nguyên lý mọi vật thể đều phát ra năng lượng hồng ngoại, và camera sẽ chuyển đổi năng lượng này thành hình ảnh nhiệt độ.

Định nghĩa và Bản chất Vật lý

Về bản chất, scan nhiệt là kỹ thuật không xâm lấn, ghi nhận sóng điện từ (hồng ngoại) mà mọi vật thể trên -273°C phát ra. Khi một điểm kết nối điện bị lỗi (tăng điện trở), nó sẽ nóng lên bất thường, và camera nhiệt sẽ ngay lập tức phát hiện sự chênh lệch này.

Scan nhiệt (thermal scanning) hay thermography công nghiệp là phương pháp sử dụng camera hồng ngoại để ghi nhận bức xạ nhiệt từ bề mặt thiết bị điện, chuyển đổi thành hình ảnh trực quan phản ánh phân bố nhiệt độ. Về bản chất, mọi vật thể có nhiệt độ trên -273°C đều phát ra sóng điện từ trong dải hồng ngoại. Công nghệ này không tiếp xúc trực tiếp, không gây gián đoạn vận hành, nhưng cung cấp thông tin chính xác về tình trạng nhiệt của hệ thống.

Theo định luật Stefan-Boltzmann, cường độ bức xạ nhiệt tỷ lệ thuận với luỹ thừa bậc 4 của nhiệt độ tuyệt đối. Điều này có nghĩa khi điểm kết nối điện bị lỏng làm tăng điện trở, nhiệt độ tăng mạnh và camera nhiệt sẽ phát hiện ngay lập tức qua độ chênh lệch nhiệt với vùng xung quanh.

Cách Camera Nhiệt Phát Hiện Điểm Nóng Bất Thường

Camera nhiệt sử dụng cảm biến (microbolometer) siêu nhạy để phát hiện chênh lệch nhiệt độ rất nhỏ (ví dụ 0.02°C). Các “điểm nóng” (hot spot) sẽ được hiển thị bằng màu sắc tương phản (thường là đỏ, cam, trắng) trên màn hình, cho thấy khu vực đó có nhiệt độ cao bất thường so với các pha còn lại hoặc thiết bị tương đương.

Camera nhiệt hiện đại như FLIR T1020 sử dụng cảm biến microbolometer với độ nhạy NETD (Noise Equivalent Temperature Difference) đạt 0.02°C, cho phép phân biệt các vùng nhiệt độ chênh lệch cực nhỏ. Hình ảnh nhiệt (thermogram) được hiển thị dưới dạng bảng màu, thường sử dụng thang màu từ lạnh (xanh tím) đến nóng (đỏ cam).

Điểm nóng bất thường (hot spot) xuất hiện khi một khu vực có nhiệt độ cao hơn đáng kể so với các thiết bị tương đương hoặc vùng lân cận. Ví dụ, nếu ba pha trong một tủ điện hạ thế có nhiệt độ 45°C, 47°C và 78°C, pha thứ ba đang có vấn đề nghiêm trọng cần xử lý ngay lập tức.

Phân Biệt Thermal Scan vs Các Phương Pháp Kiểm Tra Truyền Thống

Scan nhiệt vượt trội hoàn toàn so với phương pháp truyền thống: nhanh hơn (quét hàng trăm điểm/giờ), an toàn hơn (không cần tiếp xúc), chính xác hơn (±1-2°C), và không gây gián đoạn sản xuất. Nó cung cấp một “bản đồ nhiệt” toàn cảnh, phát hiện cả những vấn đề ẩn mà đo thủ công bỏ lỡ.

So với kiểm tra truyền thống, scan nhiệt vượt trội ở khả năng không xâm lấn và toàn diện:

Tiêu chí	Thermal Scan	Kiểm tra đo đạc thủ công	Quan sát trực quan
Tốc độ	Quét 50-100 điểm/giờ	10-15 điểm/giờ	20-30 điểm/giờ
An toàn	Không tiếp xúc	Cần gần thiết bị đang tải	Rủi ro cao
Độ chính xác	±1-2°C	±5-10°C	Chỉ mang tính định tính
Gián đoạn sản xuất	Không	Có thể cần	Không
Chi phí	Trung bình	Thấp	Rất thấp
Tính toàn diện	Phát hiện điểm ẩn	Giới hạn điểm đo	Chỉ thấy bên ngoài

Phương pháp đo nhiệt bằng thiết bị cầm tay chỉ kiểm tra được vài điểm cụ thể, trong khi thermal scan tạo bản đồ nhiệt toàn cảnh, phát hiện cả những vấn đề chưa dự đoán trước.

---

Tại Sao Scan Nhiệt Là Giải Pháp Bảo Trì Thiết Yếu?

Scan nhiệt là giải pháp thiết yếu vì nó giúp phát hiện sớm các rủi ro (như tiếp xúc lỏng, quá tải) trước khi chúng gây ra sự cố cháy nổ, ngăn ngừa thời gian ngừng sản xuất tốn kém, và tăng tuổi thọ thiết bị, mang lại lợi tức đầu tư (ROI) cực cao.

5 Nguyên Nhân Gây Quá Nhiệt Nguy Hiểm

5 nguyên nhân hàng đầu gây quá nhiệt bao gồm: tiếp xúc kém (lỏng bu lông, oxy hóa), quá tải vận hành (dòng điện vượt định mức), mất cân bằng pha, sóng hài bậc cao từ biến tần/UPS, và sự lão hóa của vật liệu cách điện.

Hệ thống điện công nghiệp gặp phải nhiều tác nhân sinh nhiệt không mong muốn:

1. Tiếp xúc kém chất lượng: Bu lông nối thanh cái (busbar) lỏng, mạ oxy hóa tại đầu cos làm tăng điện trở tiếp xúc, sinh nhiệt Joule. Đây là nguyên nhân phổ biến nhất (chiếm 45% trường hợp).
2. Quá tải vận hành: Khi cường độ dòng điện vượt định mức thiết kế 15-30%, nhiệt độ tăng nhanh. Cáp 240mm² chỉ chịu được 400A nhưng đang chạy 520A sẽ sinh nhiệt vượt khả năng tản nhiệt tự nhiên.
3. Mất cân bằng pha: Trong hệ thống ba pha, nếu tải không đồng đều (ví dụ pha A: 180A, pha B: 210A, pha C: 95A), dây dẫn và thiết bị sẽ nóng không đều, gây lão hóa cách điện sớm.
4. Sóng hài bậc cao: Thiết bị phi tuyến như biến tần, nguồn UPS tạo sóng hài gây tổn hao phụ, làm nóng dây trung tính và máy biến áp.
5. Lão hóa vật liệu: Thời gian và môi trường làm giảm tính năng cách điện, tăng điện trở vật liệu. Mối hàn đồng sau 8-10 năm có thể oxy hóa, tăng nhiệt độ 30-40°C so với ban đầu.

Hậu Quả Không Kiểm Tra: Số Liệu Thống Kê Đáng Báo Động

Năm 2023, 42% vụ cháy tại khu công nghiệp Việt Nam bắt nguồn từ sự cố điện, gây thiệt hại ước tính 2,840 tỷ đồng. Đáng chú ý, 85% sự cố điện đều có dấu hiệu cảnh báo nhiệt trước 30-90 ngày, nhưng chỉ 23% doanh nghiệp Việt Nam áp dụng bảo trì dự đoán (như scan nhiệt) để ngăn chặn.

Theo Cục Phòng cháy Chữa cháy – Bộ Công an, năm 2023 có 402 vụ cháy tại khu công nghiệp Việt Nam, trong đó 42% xuất phát từ sự cố điện. Tổng thiệt hại ước tính 2,840 tỷ đồng, chưa kể thiệt hại gián tiếp do ngừng sản xuất.

Nghiên cứu của IEEE Standards Association chỉ ra rằng 85% sự cố điện có các dấu hiệu nhiệt cảnh báo trước từ 30-90 ngày. Nếu phát hiện và xử lý kịp thời, hầu hết có thể ngăn chặn. Tuy nhiên, chỉ 23% doanh nghiệp Việt Nam áp dụng dịch vụ bảo trì hệ thống điện dự đoán (predictive maintenance) trong đó có thermal scanning.

Một case study từ Đại học Bách Khoa TPHCM phân tích 127 sự cố điện tại các nhà máy miền Nam cho thấy nếu áp dụng scan nhiệt định kỳ, 91 trường hợp (71.6%) có thể phát hiện sớm với chi phí xử lý chỉ bằng 8-12% chi phí sửa chữa sau sự cố.

ROI Vượt Trội: Đầu Tư 1 – Lợi Ích 8

Phân tích cho thấy, với tổng chi phí bảo trì scan nhiệt hàng năm khoảng 43 triệu đồng, một nhà máy quy mô trung bình có thể tiết kiệm được tới 360 triệu đồng/năm từ việc tránh sự cố và giảm thời gian chết. Tỷ suất hoàn vốn (ROI) đạt 7.37 lần, tức cứ đầu tư 1 đồng nhận lại gần 8 đồng lợi ích.

Phân tích lợi ích kinh tế cho một nhà máy sản xuất quy mô trung bình (công suất 2000kVA):

Chi phí đầu tư hàng năm:

• 4 lần scan nhiệt/năm: 28 triệu đồng
• Xử lý phát hiện sớm (ước tính): 15 triệu đồng
• Tổng chi phí: 43 triệu đồng/năm

Lợi ích tiết kiệm:

• Tránh 1-2 sự cố lớn/năm: 180-350 triệu đồng
• Giảm thời gian ngừng máy (downtime): 120 triệu đồng
• Tăng tuổi thọ thiết bị 15-20%: 60 triệu đồng
• Tổng lợi ích: 360 triệu đồng/năm

ROI = (360 – 43) / 43 = 7.37 lần, tức cứ đầu tư 1 đồng nhận lại gần 8 đồng lợi ích. Chưa kể giá trị vô hình như uy tín thương hiệu, an toàn lao động và tuân thủ pháp luật.

---

Quy Trình Thực Hiện Thermal Scan Chuẩn Quốc Tế (8 Bước)

Quy trình 8 bước chuẩn quốc tế bao gồm: (1) Lập kế hoạch khảo sát, (2) Kiểm tra điều kiện môi trường & tải, (3) Chuẩn bị an toàn & thiết bị, (4) Quét nhiệt từ tổng đến chi tiết, (5) Ghi nhận dữ liệu (ảnh nhiệt, ảnh thường) & hiệu chỉnh emissivity, (6) Phân tích dữ liệu, (7) Phân loại mức độ nghiêm trọng, và (8) Lập báo cáo chi tiết & khuyến nghị hành động.

Giai Đoạn Chuẩn Bị và Khảo Sát (Bước 1-3)

Bước 1: Lập kế hoạch khảo sát (1-2 ngày)
Kỹ sư KTH ELECTRIC nghiên cứu sơ đồ đơn tuyến, xác định các điểm quan trọng cần quét như: tủ điện tổng, máy biến áp, thanh cái chính, các bảng phân phối, động cơ (motor) công suất lớn. Lập checklist thiết bị theo thứ tự ưu tiên dựa trên công suất và tính chất quan trọng.

Bước 2: Kiểm tra điều kiện môi trường
Thermal scan đạt độ chính xác cao nhất khi thực hiện trong điều kiện: nhiệt độ môi trường 20-35°C, độ ẩm <80%, không mưa, không gió mạnh. Hệ thống cần vận hành ở mức tải tối thiểu 40% công suất định mức để sinh nhiệt đủ phát hiện sự cố.

Bước 3: Chuẩn bị thiết bị và an toàn
Camera nhiệt được hiệu chỉnh (calibration), pin sạc đầy, thẻ nhớ trống. Kỹ thuật viên mặc đồ bảo hộ cách điện phù hợp tiêu chuẩn TCVN 6194, mang kính bảo hộ, đo kiểm tra tiếp địa. Thông báo bộ phận vận hành về lịch trình để phối hợp.

Giai Đoạn Thực Hiện Quét Nhiệt (Bước 4-5)

Bước 4: Quét hệ thống từ tổng đến chi tiết
Kỹ thuật viên di chuyển theo tuyến đường đã hoạch định, giữ khoảng cách 0.5-3m tùy thông số camera. Quét từ trái sang phải, từ trên xuống dưới đảm bảo không bỏ sót vùng nào. Với tủ điện hạ thế, quét mỗi dãy cầu dao (Aptomat), MCB, contactor. Với máy biến áp, quét tất cả các mặt, đặc biệt chú ý đầu nối cáp hạ thế.

Bước 5: Ghi nhận dữ liệu và ảnh hưởng emissivity
Mỗi điểm phát hiện bất thường được chụp ảnh nhiệt kèm ảnh thường (visible light) để đối chiếu. Ghi chú nhiệt độ tuyệt đối, nhiệt độ tham chiếu và độ chênh lệch (ΔT). Yếu tố quan trọng là emissivity (độ phát xạ): đồng sáng có ε=0.05, đồng oxy hóa ε=0.78, nhựa PVC ε=0.92. Kỹ thuật viên phải hiệu chỉnh thông số này trên camera để đảm bảo đo chính xác.

Phân Tích Dữ Liệu và Đánh Giá Rủi Ro (Bước 6-7)

Bước 6: Phân tích theo phương pháp so sánh
Có 3 phương pháp đánh giá:

• So sánh thiết bị tương đương: Ba pha A, B, C trong cùng điều kiện nên có nhiệt độ chênh lệch <5°C
• So sánh với điểm tham chiếu: Nhiệt độ điểm đo so với nhiệt độ môi trường hoặc vùng không tải
• So sánh với dữ liệu lịch sử: Xu hướng tăng nhiệt qua các lần đo là dấu hiệu quan trọng

Bước 7: Phân loại mức độ nghiêm trọng
Theo tiêu chuẩn IEEE Std 1415 và NFPA 70B, phân loại 4 cấp:

Cấp độ	ΔT (độ C)	Mức độ	Thời gian khắc phục
Normal	0-10°C	Bình thường	Theo lịch bảo trì
Low	11-20°C	Cảnh báo nhẹ	Trong 30 ngày
Medium	21-40°C	Nguy hiểm	Trong 7 ngày
High	>40°C	Nghiêm trọng	Khắc phục ngay lập tức

Báo Cáo và Khuyến Nghị Hành Động (Bước 8)

Báo cáo scan nhiệt chuyên nghiệp phải bao gồm tóm tắt số liệu, liệt kê chi tiết mọi điểm bất thường (kèm ảnh nhiệt và ảnh thực tế), phân tích nguyên nhân, phân loại mức độ rủi ro, và đề xuất giải pháp khắc phục cụ thể cùng lịch trình theo dõi.

Báo cáo hoàn chỉnh bao gồm:

• Tóm tắt điều hành (Executive Summary) với số liệu chính
• Bảng liệt kê tất cả điểm bất thường kèm ảnh nhiệt và ảnh thường
• Phân tích nguyên nhân và đề xuất giải pháp cụ thể
• Ước tính chi phí xử lý và thời gian thực hiện
• Lịch trình kiểm tra lại sau xử lý

KTH ELECTRIC cung cấp file PDF chi tiết và file dữ liệu gốc (.is2, .jpg) để khách hàng lưu trữ, theo dõi xu hướng dài hạn.

---

Thiết Bị Và Công Nghệ: Chuẩn Mực KTH ELECTRIC

KTH ELECTRIC sử dụng camera nhiệt chuyên nghiệp FLIR T1020, độ chính xác ±1°C và độ nhạy 0.02°C, kết hợp phần mềm phân tích AI (FLIR Thermal Studio Pro) để tự động phát hiện điểm nóng, so sánh xu hướng và tạo báo cáo. Chúng tôi cũng cung cấp giải pháp giám sát nhiệt độ liên tục qua IoT Cloud.

Camera Nhiệt FLIR T1020 – Độ Chính Xác ±1°C

KTH ELECTRIC đầu tư camera nhiệt dòng chuyên nghiệp FLIR T1020 với các thông số vượt trội:

• Độ phân giải hồng ngoại: 1024×768 pixels (786,432 điểm đo)
• Độ nhạy nhiệt NETD: 0.02°C @ 30°C
• Dải nhiệt đo: -40°C đến +1200°C
• Độ chính xác: ±1°C hoặc ±1% (chọn giá trị lớn hơn)
• Tốc độ khung hình: 30 Hz, phát hiện thay đổi nhiệt nhanh

Ống kính góc rộng 24° hoặc tele 6° cho phép quét từ xa các thiết bị điện cao thế nguy hiểm. Màn hình cảm ứng 5.6 inch, độ sáng 1000 cd/m² giúp quan sát rõ nét ngay cả dưới ánh sáng mặt trời.

Phần Mềm Phân Tích AI Tích Hợp

FLIR Thermal Studio Pro là phần mềm phân tích chuyên sâu kèm theo, cung cấp:

• Tự động phát hiện điểm nóng: Thuật toán AI quét toàn bộ ảnh, tìm vùng nhiệt độ cao bất thường
• So sánh xu hướng: Xếp chồng ảnh nhiệt từ các lần đo trước, hiển thị đồ thị biến thiên
• Tạo báo cáo tự động: Chèn ảnh, bảng biểu, xuất Word/PDF chỉ với vài click
• Hiệu chỉnh tham số: Điều chỉnh emissivity, nhiệt độ phản xạ, độ ẩm sau khi chụp

Nền Tảng Cloud Monitoring Thời Gian Thực

Đối với khách hàng có nhu cầu giám sát liên tục, KTH ELECTRIC triển khai hệ thống camera nhiệt cố định kết nối IoT:

• Camera nhiệt mini lắp tại các điểm quan trọng (tủ điện tổng, MBA, thanh cái chính)
• Truyền dữ liệu nhiệt độ lên cloud mỗi 5-15 phút
• Cảnh báo tự động qua email/SMS khi vượt ngưỡng
• Dashboard hiển thị xu hướng nhiệt độ theo thời gian thực
• Tích hợp với hệ thống CMMS (Computerized Maintenance Management System) để lập lịch bảo trì chủ động

Giải pháp này phù hợp với nhà máy vận hành 24/7 hoặc trung tâm dữ liệu cần độ tin cậy cực cao.

---

Ứng Dụng Theo Ngành Và Tần Suất Khuyến Nghị

Tần suất scan nhiệt phụ thuộc vào mức độ quan trọng và tải vận hành. Nhà máy sản xuất (24/7) nên scan 3-4 tháng/lần. Bệnh viện (khu vực ICU, ATS, UPS) nên scan 1-3 tháng/lần. Trung tâm dữ liệu (Data Center) yêu cầu khắt khe nhất, nên scan hàng tháng và giám sát liên tục.

Nhà Máy Sản Xuất (3-6 tháng/lần)

Các ngành sản xuất thực phẩm, dệt may, cơ khí, điện tử thường vận hành liên tục, thiết bị chịu tải cao. Tần suất scan nhiệt khuyến nghị:

• Nhà máy vận hành 2 ca: 6 tháng/lần
• Nhà máy vận hành 3 ca hoặc 24/7: 3-4 tháng/lần
• Sau mở rộng, cải tạo hệ thống: Ngay sau khi đưa vào vận hành

Các điểm trọng yếu: tủ điện tổng, tủ MCC (Motor Control Center), hệ thống thanh cái (busway), máy biến áp phân xưởng, động cơ công suất lớn >50HP.

Bệnh Viện & Y Tế (1-3 tháng/lần)

Bệnh viện không thể chịu mất điện vì ảnh hưởng trực tiếp đến tính mạng bệnh nhân. Các khu vực như phòng mổ, ICU, hồi sức cấp cứu yêu cầu nguồn điện liên tục tuyệt đối.

Tần suất scan nhiệt: 1-3 tháng/lần, đặc biệt chú trọng:

• Tủ ATS (Automatic Transfer Switch) chuyển đổi nguồn chính – dự phòng
• Hệ thống UPS công suất lớn
• Tủ điện phân phối tầng
• Máy phát điện dự phòng

Trung Tâm Dữ Liệu (1 tháng/lần)

Data center với mật độ thiết bị điện tử cao, PDU (Power Distribution Unit) phân phối nguồn cho hàng trăm server. Nhiệt độ tăng cao không chỉ gây hỏng thiết bị mà còn làm giảm hiệu suất làm mát, tăng chi phí điện.

Yêu cầu: Scan nhiệt hàng tháng + giám sát liên tục bằng camera nhiệt cố định. Kiểm tra kỹ:

• Các PDU trong tủ rack
• Đấu nối busway cấp nguồn chính
• UPS modular
• Đầu nối cáp nguồn từ máy phát đến ATS

Ma Trận Đánh Giá Mức Độ Rủi Ro

Mức độ rủi ro được đánh giá dựa trên độ chênh lệch nhiệt (ΔT). Nếu ΔT > 40°C (Mức Đỏ), xác suất xảy ra sự cố trong 30 ngày là trên 60% và cần phải dừng máy để sửa chữa ngay lập tức. Nếu ΔT từ 21-40°C (Mức Cam), cần khắc phục trong vòng 7 ngày.

Dưới đây là bảng tham khảo đánh giá rủi ro dựa trên kết quả scan nhiệt:

ΔT (°C)	% tăng so với bình thường	Mức độ rủi ro	Xác suất sự cố trong 30 ngày	Hành động
0-10°C	0-15%	Xanh – An toàn	<1%	Theo dõi bình thường
11-20°C	16-30%	Vàng – Cảnh báo	5-10%	Lên kế hoạch sửa chữa
21-40°C	31-60%	Cam – Nguy hiểm	25-40%	Khắc phục trong 7 ngày
>40°C	>60%	Đỏ – Nghiêm trọng	>60%	Dừng máy và sửa ngay

Theo nghiên cứu của EPRI (Electric Power Research Institute), điểm có ΔT >40°C có xác suất 68% gây sự cố trong vòng 30 ngày nếu không xử lý.

---

Case Study Thực Tế: Khách Hàng Tiết Kiệm Hàng Tỷ Đồng

Case study thực tế cho thấy scan nhiệt giúp phát hiện các điểm nóng nguy hiểm. Một nhà máy dệt may đã tránh được thiệt hại 595 triệu đồng nhờ phát hiện điểm lỏng bu lông 183°C. Một KCN khác ngăn chặn hỏa hoạn máy biến áp nhờ phát hiện dầu xuống cấp qua dấu hiệu nhiệt 127°C.

Nhà Máy Dệt May X – Phát Hiện Quá Tải 180°C

Bối cảnh:
Nhà máy dệt may tại Bình Dương, công suất tiêu thụ 1,850kVA, vận hành 24/7 với 420 máy dệt. Hệ thống điện được lắp đặt năm 2015, chưa từng kiểm tra nhiệt độ định kỳ. Tháng 3/2024, nhà máy yêu cầu KTH ELECTRIC thực hiện thermal scan lần đầu.

Phát hiện:
Tại tủ điện tổng MDB (Main Distribution Board), bu lông kẹp thanh cái đồng pha R có nhiệt độ 183°C trong khi pha S: 52°C, pha T: 49°C. ΔT lên đến 131°C – mức cực kỳ nguy hiểm. Ảnh nhiệt cho thấy điểm nóng tập trung tại vị trí bu lông.

Nguyên nhân:
Khi tháo kiểm tra, phát hiện bu lông M12 bị lỏng (chỉ còn 30% mô-men xiết quy định), lớp mạ thiếc bị oxy hóa nặng. Điện trở tiếp xúc tăng gấp 12 lần bình thường, sinh nhiệt Joule cực lớn.

Hậu quả tránh được:
Nếu không phát hiện, trong vòng 2-4 tuần thanh cái đồng sẽ nóng chảy cục bộ, gây cháy nổ. Với 1,850kVA ngừng hoạt động, nhà máy mất 45 triệu đồng doanh thu mỗi ngày. Chi phí thay thế tủ MDB và khôi phục: 280 triệu đồng. Thời gian dừng sản xuất ước tính: 7-10 ngày. Tổng thiệt hại tránh được: 595 triệu đồng.

Chi phí xử lý ngay: Thay bu lông mới, mài sạch bề mặt tiếp xúc, xiết đúng mô-men, chỉ mất 8.5 triệu đồng và 4 giờ làm việc ngoài giờ.

Khu Công Nghiệp Y – Ngăn Chặn Hỏa Hoạn

Bối cảnh:
Trạm biến áp trung gian 22kV/0.4kV/500kVA cấp điện cho 12 xưởng sản xuất tại khu công nghiệp Long An. Máy biến áp đã vận hành 11 năm.

Phát hiện:
Scan nhiệt phát hiện vị trí sứ ngăn đầu cuộn hạ áp có nhiệt độ 127°C, cao hơn 68°C so với các điểm khác trên cùng máy biến áp. Kỹ sư KTH ELECTRIC khuyến nghị kiểm tra lõi từ và dầu máy biến áp.

Nguyên nhân:
Kết quả kiểm tra hóa lý dầu cho thấy độ phân cực tăng cao, dầu biến áp xuống cấp. Kết hợp với phân tích rung động, xác định lõi từ bị lỏng đĩa, gây phát nhiệt cục bộ.

Xử lý:
Lọc dầu máy biến áp, kiểm định lõi từ và cuộn dây. Chi phí: 47 triệu đồng. Nếu để máy biến áp chạy tiếp, khả năng cao sẽ phát sinh sự cố chập cuộn, có thể gây cháy nổ.

Giá trị:
Một vụ cháy nổ trạm biến áp không chỉ thiệt hại thiết bị (500 triệu đồng) mà còn lan sang các xưởng lân cận. Chi phí bồi thường, kiện tụng, ảnh hưởng uy tín có thể lên đến vài tỷ đồng. Qua thermal scan, ngăn chặn kịp thời rủi ro tiềm ẩn.

---

Tiêu Chuẩn, Quy Định & Câu Hỏi Thường Gặp

Scan nhiệt được khuyến nghị trong TCVN 12862:2019 về bảo trì dự đoán. Mặc dù không bắt buộc, nó là phương pháp hiệu quả để tuân thủ Nghị định 140/2018/NĐ-CP về PCCC. Kỹ thuật viên thực hiện phải có chứng chỉ Thermography (Level I, II, III) để đảm bảo độ chính xác và an toàn.

TCVN 12862:2019 & Nghị Định 140/2018

TCVN 12862:2019 – Bảo trì hệ thống điện công nghiệp:
Tiêu chuẩn Việt Nam này quy định yêu cầu về bảo trì dự phòng (preventive maintenance) và bảo trì dự đoán (predictive maintenance) cho hệ thống điện công nghiệp. Điều 6.3.2 khuyến nghị sử dụng phương pháp thermography để phát hiện sớm sự cố điện.

Nghị định 140/2018/NĐ-CP:
Quy định về phòng cháy, chữa cháy và cứu nạn, cứu hộ. Điều 15 yêu cầu chủ đầu tư, chủ sở hữu nhà máy, xí nghiệp phải có biện pháp kiểm tra, bảo trì hệ thống điện để phòng ngừa hỏa hoạn. Mặc dù không bắt buộc phải thermal scan, nhưng đây là một trong các phương pháp được công nhận hiệu quả.

TCVN 6194 – An toàn lao động:
Quy định về trang bị bảo hộ và quy trình làm việc an toàn khi kiểm tra, bảo trì hệ thống điện đang vận hành, đảm bảo mức điện áp an toàn cho kỹ thuật viên.

Chứng Chỉ Thermography Level I, II, III

Kỹ thuật viên thực hiện thermal scan cần được đào tạo và chứng nhận theo tiêu chuẩn quốc tế:

• Level I – Thermographer: Thực hiện quét nhiệt theo chỉ dẫn, ghi nhận dữ liệu, báo cáo phát hiện bất thường.
• Level II – Senior Thermographer: Lập kế hoạch, thực hiện độc lập, phân tích dữ liệu, đánh giá rủi ro, viết báo cáo chuyên sâu.
• Level III – Master Thermographer: Thiết lập quy trình, tiêu chuẩn, đào tạo và chứng nhận Level I, II.

KTH ELECTRIC có 4 kỹ sư Level II và 1 chuyên gia Level III được chứng nhận bởi Infraspection Institute (Hoa Kỳ).

10 Câu Hỏi Thường Gặp Về Dịch Vụ Scan Nhiệt

1. Scan nhiệt có bắt buộc theo pháp luật không?

Không bắt buộc 100% tại Việt Nam, nhưng nó là phương pháp được khuyến nghị (TCVN 12862:2019) và là cách tốt nhất để tuân thủ các quy định về PCCC (Nghị định 140/2018). Nhiều tập đoàn đa quốc gia yêu cầu bắt buộc đối với nhà máy tại Việt Nam.

2. Tần suất scan nhiệt hợp lý là bao lâu?

Tần suất lý tưởng phụ thuộc vào ngành: 6 tháng/lần (nhà máy thông thường), 3-4 tháng/lần (nhà máy 24/7), và 1-3 tháng/lần (bệnh viện, data center).

3. Chi phí dịch vụ scan nhiệt là bao nhiêu?

Chi phí dao động từ 6-12 triệu (nhà máy nhỏ) đến 25-50 triệu (nhà máy lớn) mỗi lần, tùy thuộc vào số lượng thiết bị, độ phức tạp của hệ thống và vị trí địa lý.

4. Scan nhiệt có cần phải ngừng sản xuất không?

Không. Đây là ưu điểm lớn nhất. Scan nhiệt phải được thực hiện khi hệ thống đang vận hành (tối thiểu 40% tải) để phát hiện chính xác các điểm nóng.

5. Camera nhiệt có thể đo qua vật cản không?

Không. Camera nhiệt chỉ đo nhiệt độ bề mặt. Kỹ thuật viên cần mở nắp vỏ tủ điện hoặc các tấm che để quét trực tiếp thiết bị bên trong.

6. Độ chính xác của camera nhiệt cao không?

Rất cao. Camera chuyên nghiệp (như FLIR T1020) có độ chính xác ±1°C. Tuy nhiên, kết quả phụ thuộc vào kỹ năng của kỹ thuật viên trong việc hiệu chỉnh (emissivity, góc đo, khoảng cách).

7. Có thể tự mua camera nhiệt về quét không?

Không khuyến khích. Chi phí camera tốt rất cao (150-450 triệu đồng). Quan trọng hơn, việc phân tích dữ liệu đòi hỏi kiến thức chuyên sâu về điện và chứng chỉ Level II. Thuê dịch vụ chuyên nghiệp an toàn và hiệu quả hơn.

8. Điểm nóng có nghĩa là phải sửa ngay lập tức?

Không phải lúc nào cũng vậy. Nếu chênh lệch nhiệt (ΔT) > 40°C thì phải sửa ngay. Nhưng nếu ΔT < 20°C (Mức Vàng), có thể lên kế hoạch sửa chữa trong 30 ngày.

9. Scan nhiệt có thể phát hiện được gì ngoài điểm nóng?

Ngoài điểm nóng (quá nhiệt), scan nhiệt còn phát hiện các điểm “lạnh” bất thường (ví dụ tắc nghẽn hệ thống làm mát), rò rỉ khí nén, và mất cân bằng tải (gián tiếp qua hệ số công suất cos φ).

10. Sau khi nhận báo cáo, tôi cần làm gì?

Ưu tiên xử lý các điểm “Đỏ” (nghiêm trọng) ngay lập tức. Lên kế hoạch sửa chữa các điểm “Cam” trong 1-2 tuần. KTH ELECTRIC sẵn sàng tư vấn và triển khai dịch vụ sửa chữa khắc phục.

---

KẾT LUẬN: ĐẦU TƯ SCAN NHIỆT – BẢO VỆ TÀI SẢN & AN TOÀN TUYỆT ĐỐI

Dịch vụ scan nhiệt không phải là chi phí, mà là khoản đầu tư thông minh với ROI gấp 7-8 lần. Đây là biện pháp bảo trì dự đoán hiệu quả nhất để ngăn ngừa sự cố điện, giảm thời gian ngừng sản xuất, và bảo vệ an toàn tuyệt đối cho nhà máy và con người.

Trong bối cảnh cạnh tranh khốc liệt, bất kỳ sự cố điện nào gây ngừng sản xuất đều là tổn thất nghiêm trọng về doanh thu, uy tín và lợi thế cạnh tranh. Dịch vụ scan nhiệt không phải là chi phí, mà là khoản đầu tư thông minh với ROI gấp 7-8 lần.

KTH ELECTRIC cam kết mang đến dịch vụ thermal scan đạt chuẩn quốc tế với trang thiết bị hiện đại, đội ngũ kỹ sư chứng chỉ Level II/III, và quy trình 8 bước chuẩn hóa. Chúng tôi không chỉ cung cấp báo cáo mà còn đồng hành cùng khách hàng trong việc xử lý sự cố, nâng cấp hệ thống, và xây dựng văn hóa bảo trì chủ động.

Hãy để KTH ELECTRIC bảo vệ hệ thống điện của bạn trước khi quá muộn.

---

---