1.1. Ngăn Ngừa Sự Cố Dừng Máy

Theo thống kê của IEEE, lỗi cơ khí chiếm tới 30% nguyên nhân hỏng hóc thiết bị đóng cắt. Chi phí bảo trì dự phòng luôn rẻ hơn 1/10 so với chi phí dừng dây chuyền sản xuất.

1.2. Kiểm Soát Phóng Điện

Độ ẩm và bụi bẩn là “kẻ thù số 1” gây ra hiện tượng phóng điện cục bộ (Partial Discharge), phá hủy lớp cách điện từ bên trong.

1.3. Tuân Thủ Pháp Luật

Thí nghiệm định kỳ là yêu cầu bắt buộc tuân theo Thông tư 33/2015/TT-BCT, tiêu chuẩn TCVN 6848:2007 và quy định an toàn PCCC. Đây cũng là điều kiện tiên quyết để doanh nghiệp được bảo hiểm bồi thường khi có rủi ro cháy nổ.

Bước 1: Chuẩn Bị & An Toàn (LOTO)

Tiến hành lập kế hoạch bảo trì chi tiết sau khi khảo sát hiện trạng. Thực hiện quy trình LOTO (Lockout – Tagout): Cô lập nguồn điện, kiểm tra không điện bằng bút thử cao áp, tiếp địa di động và thực hiện các biện pháp an toàn nghiêm ngặt (treo biển báo, rào chắn).

Bước 2: Vệ Sinh Công Nghiệp Toàn Diện

Hút bụi và làm sạch thiết bị, phụ kiện bên trong tủ bằng máy hút bụi công suất lớn, giẻ lau và dung dịch vệ sinh phù hợp (như cồn Isopropanol 99%). Vệ sinh kỹ lưỡng cả bên ngoài tủ, cánh tủ và khu vực gầm tủ, đặc biệt là thanh cái (Busbar) và sứ cách điện để tránh phóng điện bề mặt.

Bước 3: Kiểm Tra Cơ Khí & Cơ Cấu

• Kiểm tra chức năng: Thao tác đóng/cắt cơ điện (Manual/Electrical) để đảm bảo hoạt động trơn tru.
• Kiểm tra chi tiết: Xem xét các cơ cấu trượt, chuyển động, khóa liên động và đảm bảo các bộ phận lắp đặt đúng vị trí.
• Siết lực & Xử lý: Siết chặt các đai ốc, đầu nối bằng cờ lê lực. Xử lý các vị trí bị gỉ sét nếu có.
• Bôi trơn: Tra mỡ chuyên dụng (như Molykote) cho các bộ phận chuyển động và mỡ dẫn điện cho tiếp điểm.

Bước 4: Kiểm Tra Điện & Thí Nghiệm Thiết Bị Phụ Trợ

Kiểm tra và đo lường kỹ lưỡng tình trạng của các thiết bị quan trọng:

• Biến dòng (CT), Biến áp (PT), Cầu chì.
• Điện trở sấy, Tụ bù và hệ thống quạt làm mát.
• Kiểm tra trạng thái hoạt động của các thiết bị đo, chuyển mạch, đèn chỉ thị.

Bước 5: Thí Nghiệm Điện Chuyên Sâu (High-Pot Testing)

• Đo điện trở cách điện (Megger): Yêu cầu ≥ 1000 MΩ (tại 1 phút), chỉ số PI > 2.0.
• Đo điện trở tiếp xúc (Contact Resistance): Sử dụng máy đo Micro-ohm. Giá trị tiêu chuẩn thường ≤ 50 – 100 µΩ.
• Kiểm tra khí SF6: Đối với tủ RMU hoặc máy cắt sử dụng khí SF6.
• Thí nghiệm Relay bảo vệ: Kiểm tra chức năng quá dòng (50/51), chạm đất (50N/51N).
• Khuyến nghị: Quét nhiệt hồng ngoại và đo PD để phát hiện lỗi tiềm ẩn.

Bước 6: Nghiệm Thu & Đóng Điện

Kiểm tra lại toàn bộ hệ thống sau khi hoàn thành để đảm bảo không còn dụng cụ thừa. Đóng điện phục hồi và ký biên bản nghiệm thu tại hiện trường.

Bước 7: Báo Cáo & Hậu Mãi

Lập báo cáo chi tiết về các công việc đã thực hiện, các tồn tại phát hiện (kèm hình ảnh) và đề xuất phương án xử lý. Đồng thời, cung cấp tư vấn kỹ thuật và vật tư thay thế cần thiết cho lần bảo trì tiếp theo để khách hàng chủ động kế hoạch.

1. Thời gian cắt điện để bảo trì mất bao lâu?

Tùy số lượng ngăn tủ. Trung bình mỗi ngăn cần 2-4 giờ. Chúng tôi hỗ trợ làm đêm/cuối tuần.

2. Sự khác biệt giữa bảo trì tủ RMU và tủ VCB?

Tủ RMU thường kín (SF6), tập trung kiểm tra áp lực khí. Tủ VCB có thể kéo máy cắt ra ngoài để bảo dưỡng sâu hơn.

3. Báo giá bảo trì phụ thuộc yếu tố nào?

Phụ thuộc vào: Số lượng ngăn tủ, địa điểm trạm, và yêu cầu thí nghiệm (cơ bản hay chuyên sâu).